【应用背景：动力总成】

利用3D打印技术制作概念模型和功能性原型，能够帮助汽车设计师和工程师在产品研发初期，验证离合器以及其他发动机部件的设计。相比传统方式，3D打印技术可以大大节省设计验证时间，并使设计错误成本最小化。欧洲跑车制造商兰博基尼利用3D打印为其跑车制作发动机引擎管道，实现了在极短的时间内完成复杂几何结构的创建。

【应用背景：底盘】

生产和组装工具以及功能测试是SimpNeed两种比较常见的3D打印在汽车底盘系统研发生产过程中的应用。兰博基尼同样利用工程级热塑性塑料制作高强度的汽车底盘原型，并利用高性能工程塑料定制组装工具。

【应用背景：外饰】

SimpNeed技术团队运用3D打印技术，包括工装夹具、最终使用部件和功能原型制作等，简化汽车外饰的生产周期，减轻汽车制造工具的重量，以及降低生产成本，应用范围包括保险杠、挡泥板、车灯和汽车徽标等诸多汽车外饰部件。例如，3D打印已经成为宝马研发周期中必不可少的技术手段。其公司的工装夹具部门利用3D打印制作的用于汽车组装和测试的工装夹具，通过轻量化的设计，极大程度上提高了生产效率。

【应用背景：内饰】

3D打印可以一次性打印多种具备不同机械特性的材料，这种特性被制造商广泛应用到汽车内饰部件的产品设计及研发阶段的评估中，包括仪表板、空调排气扇、方向盘、汽车操纵杆等多种材料和工艺组成的零件，都可利用3D打印实现原型制造。相比传统制造方式一方面可以降低设计成本；另一方面又可以精确还原产品的形状和材料特性，从而全方面评估并迅速修改，从而加速产品上市时间。

【面临问题】

1、拓宽内部成型能力以改进汽车造型并提高弹性体样设计测试。

2、如何以更快地速度开发和测试复杂及多材料部件。

3、如可才能在单个建造工作中快速制作工作模型并即时进行造型、配置及功能测试

【解决方案】

捷豹路虎投资安装了Connex500，以拓宽其树脂基RP 成型能力。该系统还能直接基于CAD 数据、以弹性体和橡胶类材料创建模型及构建工作机制，有助于缩短开发周期。为了证明其能力，SimpNeed团队任务是为路虎揽胜运动版生产一套完整的仪表板通风孔装配。室内和空气变形刀片模型选用刚性材料制造，控制旋钮和气密使用橡胶类材料。

SimpNeed 以Objet 的PolyJet Matrix 技术为基础。通过在单一矩阵结构中同时喷射两种不同的模型材料，它将能创建出具有不同机械和物理特性及光洁度的多种柔韧和刚性材料。使用本技术，捷豹路虎的Connex 已累计运行5000 小时，打印出2500 多个部件且使用了600 公斤树脂。在此期间，该3D 打印机维护需求甚少，仅仅按照Objet 的建议更换了5 个打印头以保持最佳质量，充分证明了Objet 技术的生产力和可靠性。

SimpNeed目前利用3D打印技术生产的部件数量在稳步上升，因为团队已找到利用3D技术解决汽车零部件功能的新方法。这些数字还只是捷豹路虎每年所生产30,000 部件的一小部分，但其中许多都是激光烧结。对于树脂基部件而言，其趋势有利于Connex，目前已占生产的三分之一以上。

【客户体验】

Connex 的不同属性使其能以不同的方式在上述应用中发挥作用，但总的来说，其为捷豹路虎提供的优势包括：高精度、尺寸控制、快速周转（因为操作方便）、快速构建和简单的清理流程。更 具体地说，Connex 能直接基于CAD 数据创建模型，而如果通过其他方式，这将极为耗时或昂贵。